金田集团：以“未来工厂”之姿锻造质量新优势

　　早上8时，宁波金田铜业(集团)股份有限公司的工作人员小周照常走进车间生产管控中心。在8块大屏幕上，温度、流量、压力、拉速、电流、电压等实时数据，RFID标记的物料即时位置，订单进程等铜管生产的实时状况，一目了然。

　　“相比以前人工巡检的方式，数字化的汇聚与数据应用让我们的生产效率更高，生产流程更加精细、合理。”小周说，随着新一轮科技革命与产业变革的加速融合，5G通讯、大数据、云计算、物联网、人工智能等新一代信息技术正不断改变着金田集团的生产方式，为其高质量发展加速赋能。

　　在金田集团的铜带工厂，宽65厘米的高精密铜合金带材飞速穿过检测平台。但与往常不同，如今的检测平台上多了一个摄像头。“借助我们自主研发的算法，帮助企业实现了产品表面质量的自动检测。”金田集团相关负责人说，这相当于在生产过程中安装上了智慧的“眼睛”。通过5G+AI视觉技术，改变了以往表面质量靠肉眼检测的低效率、难追溯的困境。一旦产品表面出现擦划伤痕、颜色明暗度差异等缺陷，哪怕是比头发丝还细，摄像头也不会放过，检测系统会对有缺陷图像进行数字化计算，与客户标准进行比对，作出客户能否接受的判定，并借助5G通讯技术将缺陷第一时间反馈给现场管理者，便于即时采取改进措施。

　　“不光如此，通过5G通讯技术、机器视觉、AR技术、物联网技术的应用和融合，我们已实现了生产过程中人、机、料、法、环的全面互联，在设备利用率、设备预测性维护、产品质量检测、生产安全合规等方面成效显著，为5G+工业互联网工厂的建设起到了很好的示范作用。”在该负责人看来，随着企业降本、提质、增效需求的不断增长，智能制造已不再是一道选择题，而是一道必答题。

　　早在2017年9月，金田集团启动了智能制造整体规划：从第一阶段全生产要素数字化汇聚的透明化生产，到第二阶段设备与设备之间、工厂与工厂之间的横向、纵向联动，最后到第三阶段的数据分析建模与深度应用。

　　目前，金田集团通过打造集团统一的数据平台、双速驱动的数字化组织平台，全面推动数字化赋能与建设工作，先后建成1个5G+智能工厂、5个数字化车间、4条智能化生产线，破除信息孤岛。在金田集团铜管、新材料、电材、铜带、磁性材料等工厂内，可以看到各类智能化的应用已开始由点及面。据初步统计，金田集团车间的自动化率已超过93%。不断加码智能制造的金田集团生产效率明显提升。以已完成的铜管数字化车间改造项目为例，可提高生产效率25%、缩短产品研制周期15%、降低产品不良率50%、降低单位产值能耗8%。

　　随着智能制造的加速推进，基于数据的深度应用正在金田集团逐步展开。以铜管工厂为例，光去年就有近30个数字化应用案例，助力该工厂不断提质增效。“智能制造是企业绕不开的转型之路。”该负责人说，按照计划，金田集团将继续加码智能制造，力争在不久的将来打造一个用人更少，决策更加透明高效，人机、产业链、供应链更为协同的“未来工厂”。